1、炉膛不规整，炉膛内型偏离标准内型。
2、炉底有较大量的沉淀存在。
3、阳极电流分布不均匀引起电压摆动。
4、炉底生成结壳。
5、由于熔化炉底沉淀结壳，需要一定的时间，电压摆动就持续一段时间。
1、直接升高工作电压，增加电耗。
2、电解槽发生电压摆动，增加了处理时间和工作难度。耗费大量人力，物力和设备，潜在着较大间接损失。
3、由于电压摆动使电解质和铝液的流速加快，界面层变化大，铝的二次反应增加，降低了电流效率；另外，电解温度将上升许多，导致电解质中氟化铝挥发加快，增加了氟化盐的损失。
镀液中添加剂含量一般是根据生产过程中镀层的质量，凭经验或者霍尔槽试验添加。添加剂不宜过量加入，否则会出现镀层发花，钝化膜发雾，镀层起泡，脆性增大，镀层易变色，结合力降低等故障。
解决方法 调整上述两种情况的故障，一般在日常维护中既要控制好氧化锌与氢氧化钠的比例，又要考虑到氧化锌与氢氧化钠的实际含量，即使氧化锌的比例偏低，也不直接添加氧化锌，而是调节锌阳极的面积，暂停使用不溶性阳极，溶液中锌含量就会很快上去。当氧化锌含量高了，可以以镀镍铁板代替锌阳极板，添加氢氧化钠至l20g／L，这一故障即能很快获得解决。