在环保要求日益严格的当下，控制氮氧化物（NOx）排放成为工业生产中的关键任务。选择性催化还原（SCR）和选择性非催化还原（SNCR）作为两种主流的脱硝技术，被广泛应用于电力、水泥、钢铁等行业。深入了解它们的区别、优缺点及日常运行故障，对企业减排、稳定生产至关重要。

一、技术原理与流程差异

（一）SCR技术原理与流程

SCR技术核心在于利用催化剂的催化作用，促使还原剂（一般为液氨、氨水或尿素）与烟气中的NOx发生还原反应，将其转化为无害的氮气（N₂）和水（H₂O）。反应过程中，在合适的温度窗口（300 - 400°C）内，催化剂降低了反应活化能，使反应进行。典型流程是，先将还原剂经计量、混合后喷入烟道，与烟气充分混合，再进入装有催化剂的反应器完成反应。

（二）SNCR技术原理与流程

SNCR技术不依赖催化剂，而是依靠高温驱动反应。在850 - 1100°C的炉膛高温区域，直接喷入还原剂，与NOx进行反应生成N₂和H₂O。由于无催化剂，需更高温度引发反应。其流程相对简单，通过特殊喷枪将还原剂喷入炉膛特定位置，利用炉膛内高温完成脱硝。

二、性能对比展现优劣势

（一）脱硝效率对比

SCR技术凭借催化剂的助力，脱硝效率，可达90%以上，能满足严苛的排放要求，在对NOx减排要求的地区和行业优势明显。SNCR技术因无催化剂，脱硝效率通常在30% - 70%，虽能降低排放，但对于超低排放要求，单靠SNCR较难达标。

（二）成本差异

SCR技术成本高昂，催化剂价格贵且使用寿命有限，需定期更换；设备复杂，投资大，运行中需持续监测和维护。SNCR技术成本低，无需催化剂，设备简单，安装和改造费用少，运行成本主要是还原剂消耗，适用于预算有限、对成本敏感的企业。

（三）氨逃逸及二次污染

SCR技术氨逃逸量低，一般控制在3ppm以下，减少了氨气对环境的二次污染。SNCR技术因反应条件难以控制，氨逃逸量较高，可达10 - 15ppm，过量氨气排放不仅浪费资源，还可能造成二次污染，如形成铵盐气溶胶。

三、日常运行故障及应对策略

（一）SCR常见故障

催化剂中毒：烟气中的重金属（如砷、铅）、碱金属（如钾、钠）等杂质会附着在催化剂表面，堵塞活性位点，导致催化剂中毒失活，使脱硝效率大幅下降。预防措施是在前端对烟气进行预处理，去除杂质；定期检测催化剂活性，必要时进行再生或更换。

催化剂堵塞：烟气中的粉尘、未反应的硫酸铵等物质会在催化剂孔隙中堆积，阻碍反应进行。解决方法是优化吹灰系统，定期清理；合理调整工艺参数，减少硫酸铵生成。

系统腐蚀：在低温、高湿度且有氨气存在的环境下，设备易发生腐蚀。需加强设备保温，防止烟气温度过低产生冷凝水；选择耐腐蚀材料制造设备。

（二）SNCR常见故障

还原剂分布不均：喷枪布置不合理、喷孔堵塞或喷雾效果不佳，会导致还原剂与烟气混合不均匀，部分区域脱硝效率低，部分区域氨逃逸高。要定期检查和维护喷枪，优化喷枪布局和喷射参数。

温度控制难题：炉膛温度波动大，难以控制在反应所需的850 - 1100°C。温度过低，反应不充分，脱硝效率低；温度过高，还原剂分解过快，氨逃逸增加。需配备先进的温度监测和控制系统，根据炉膛温度实时调整还原剂喷入量。

喷枪磨损与堵塞：喷枪长期处于高温、高粉尘环境，易磨损；同时，还原剂中的杂质、结晶物也会造成喷枪堵塞。要选用耐磨材料制造喷枪，定期对喷枪进行清理和更换，对还原剂进行预处理，去除杂质。

SCR和SNCR技术各有优劣，企业应根据自身生产规模、排放要求、成本预算等因素综合考量，选择合适的脱硝技术。在日常运行中，充分了解并积极应对可能出现的故障，确保脱硝系统稳定、运行，为环保事业贡献力量 ，实现经济发展与环境保护的双赢。